Il viaggio di un chicco di grano dai campi alla trasformazioni in farina e al suo effettivo utilizzo è composto da diverse tappe, tutte caratterizzate da un’estrema attenzione ai dettagli e improntate alla continua conservazione dell’integrità del prodotto.
Dalla selezione delle varietà alle analisi a diversi livelli, dalla lavorazione in mulini a cilindro e a pietra al setacciamento, per concludere con il confezionamento e lo stoccaggio, tutte le fasi sono finalizzate ad ottenere prodotti funzionali che rispondano alle esigenze dell’industria di trasformazione e del consumatore finale.
La selezione delle varietà di grano e cereali da coltivare è la prima parte del processo di produzione ed fondamentale per ottenere delle farine di qualità. È una fase molto delicata, perché prevede la conoscenza delle proprietà e caratteristiche delle varie coltivazioni, che portano a diverse qualità molitorie e di conseguenza a farine indicate per usi specifici. Solo i grani certificati vengono accettati e iniziano il processo di trasformazione.
Il primo passo all’interno del nostro impianto è lo stoccaggio dei cereali accettati. La corretta conservazione delle materie prime è fondamentale per preservare l’integrità dei chicchi e le loro caratteristiche organolettiche, nonché per evitare il surriscaldamento eccessivo delle masse di grano. I nostri impianti biodedicati consentono inoltre di tracciare il prodotto e di evitare eventuali contaminazioni con grani non biologici.
Durante le fasi di accettazione e di stoccaggio vengono effettuate le prime analisi sul grano e sulle materie prime, sia per quanto riguarda il peso specifico, sia per l’umidità. Vengono anche fatte analisi a campione su ogni carico per verificare le qualità e le caratteristiche del grano e per scongiurare la presenza di eventuali sostanze estranee.
Tutti i grani in entrata e le farine prodotte nel nostro molino sono controllate accuratamente dal nostro Laboratorio di Analisi, che con oltre 5.500 analisi annue copre il 100% delle materie prime in entrata e garantisce un prodotto di altissima qualità. I controlli effettuati comprendono analisi chimico-fisiche (umidità, proteine, glutine, falling number, amidi), reologiche, farinografiche e delle microtossine. Inoltre ci affidiamo ad un laboratorio esterno per eseguire ulteriori analisi (Multiresiduali Microbiologica, Allergeni, Metalli Pesanti, Filth Test) che verificano le qualità e le caratteristiche del grano e della farina su tutte le partite in entrata.
Una volta analizzati i chicchi sono pronti per una fase di pulitura. In questo step viene utilizzata una selezionatrice ottica che permette di individuare e separare dal prodotto in lavorazione semi e corpi estranei, tra cui grani malati, macchiati, carbonati o spezzati, ma anche i residui della raccolta come terra o sassolini. Utilizziamo anche una decorticatrice a pietra per eliminare buona parte della crusca e della carica batterica degli strati cruscali attraverso un’azione abrasiva superficiale effettuata tra due pietre da macina. Il prodotto così pulito viene inviato ai laminatoi (macinazione a cilindro) o ai mulini a pietra, per una prima lavorazione.
I laminatoi sono l’ingrediente fondamentale per la macinazione a cilindri perché permettono di lavorare il grano o gli altri cereali in modo differenziato e sempre più specifico ad ogni passaggio. Esistono laminatoi di “prima rottura”, utilizzati all’inizio del processo di macinazione, e altri di rimacina, per lavorare i prodotti intermedi, a seconda della farina che vogliamo ottenere.
Tra un passaggio e l’altro di macinazione i chicchi devono passare attraverso il plansichter, macchinario che serve a setacciare e classificare gli sfarinati in base alla granulometria. Le parti più grossolane vengono reinviate ai laminatoi per ulteriori lavorazioni, le parti intermedie (semole e semolini) proseguono il processo di lavorazione nelle semolatrici e le parti più fini sono classificate come farina e inviate ai silos di stoccaggio.
Anche per la macinazione a pietra, una volta effettuato il primo passaggio di rottura, gli sfarinati vengono inviati a un plansichter per una migliore selezione e poi inviati ai silos di stoccaggio.
Nei nostri impianti di confezionamento le farine vengono insaccate e preparate per la vendita nei diversi formati richiesti dal mercato. Produciamo sacchetti da 500g e 1kg, in carta o in atmosfera protettiva, che garantisce una lunga conservazione per a 18 mesi dal confezionamento. Abbiamo anche sacchi da 5 e 25 kg e big bag, e tutte le nostre farine possono essere acquistate alla rinfusa in cisterna.
In tutti i casi applichiamo le necessarie misure per garantire una conservazione corretta delle farine fino al momento dell’apertura, lasciando inalterate tutte le proprietà del prodotto.
I nostri sacchi vengono conservati in un nuovissimo magazzino di logistica, caratterizzato da grandi spazi, ordine, pulizia e temperature controllate. Utilizziamo mezzi adibiti solo al trasporto della farina e adeguati per conservarne integrità e sapore e ci impegniamo a formare il nostro staff per spostare e conservare i prodotti nel migliore dei modi.
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